Se tem algo que separa uma frota previsível de uma frota que “vive pegando fogo” é um bom cronograma de manutenção. 

Não é só marcar troca de óleo e filtro no calendário: é transformar rotina em método, priorizar o que de fato evita falha e garantir que a máquina gere hora produtiva com custo controlado. 

Neste artigo, vamos direto ao ponto: como montar, executar e melhorar um cronograma que funcione no mundo real, usando métricas, padrões de inspeção e as melhores práticas que vemos todos os dias no campo. 

Por que o cronograma de manutenção é tema estratégico 

Um cronograma de manutenção bem feito impacta quatro frentes que definem o resultado da operação: 

• Disponibilidade técnica: máquina pronta quando a obra precisa. 

• CPH (custo por hora): previsibilidade e redução de gasto por hora produtiva. 

• Segurança e conformidade: menos improviso, mais procedimento. 

• Vida útil dos ativos: motor, sistema hidráulico, transmissão e material rodante durando o que devem (ou mais). 

Sem cronograma claro, você entra no ciclo “quebra → corre → gasta caro → para a obra”. Com cronograma, você decide quando intervir, com o que intervir e por que intervir, e o time inteiro trabalha pelo mesmo plano. 

Tipos de manutenção e como entram no cronograma 

Para o cronograma funcionar, é preciso combinar modalidades. Cada uma tem um papel: 

• Preventiva por tempo/uso: baseada em intervalo (horas, dias, meses). Ex.: troca de óleo do motor a cada 250 h. 

• Preditiva/condicional: depende da condição medida. Ex.: trocar filtro hidráulico quando diferença de pressão atingir o limite, trocar kit de esteira ao chegar a 85% de desgaste. 

• Detectiva/inspeções: busca “sinais fracos” de falha (ruído anormal, temperatura, vibração, vazamento). 

• Autônoma (pelo operador): rotinas diárias simples (check de nível, tensionamento de esteira, limpeza) que evitam dano maior. 

• Corretiva planejada: troca/reforma programada no melhor momento. 

• Corretiva emergencial: último recurso e o que o cronograma bem planejado deve evitar. 

Seu cronograma de manutenção precisa refletir essa mistura, com atividades fixas e janelas condicionais preparadas para quando os indicadores pedirem ação. 

Passo a passo para construir um cronograma de manutenção sólido 

1) Inventário e criticidade (o que entra e quanto dói parar) 

Liste os ativos (modelo, série, horímetro) e atribua criticidade: impacto em segurança, custo de parada, gargalo de produção. Máquinas críticas entram com tolerância zero a desvio de cronograma e ganham inspeção extra. 

2) Padrões do fabricante + realidade de campo 

Use o plano recomendado pelo OEM como base, mas adapte à sua severidade: poeira, lama, temperatura, ciclo de trabalho (muito deslocamento? muito esforço hidráulico?). 

Aumente frequência em condição severa e, se possível, implemente tarefas avançadas para medir condição (ex.: análise de óleo para estender ou antecipar trocas). 

3) Divida por sistemas 

Monte o cronograma por subsistemas, com listas claras: 

• Motor diesel: óleo e filtros, arrefecimento, correias, admissão. 

• Hidráulico: filtros, análise de fluido, vazamentos, temperatura. 

• Transmissão e eixos: óleo, controles, ruído, engates. 

• Material rodante: tensão da esteira (deflexão), desgaste de elos, casquilhos, roletes, rodas-guia, sapatas. 

• Elétrica/eletrônica: bateria, chicote, sensores, conectores. 

• Estrutural/segurança: pinos/buchas, soldas, proteções, pneus (se aplicável). 

4) Frequências e gatilhos 

Defina intervalos por horas (ex.: 10 h, 50 h, 250 h, 500 h, 1.000 h) e gatilhos condicionais (baixa pressão de filtros, % de desgaste de esteira, viscosidade fora, contagem de partículas). O cronograma deve mostrar os dois: o que cai por tempo e o que dispara por condição. 

5) Recursos e kits 

Cronograma sem peça na prateleira vira papel molhado. Para cada atividade, defina kit de peças, ferramental e tempo padrão. Ex.: “250 h motor — óleo, filtro óleo, filtro diesel primário/secundário, junta, 1,2 h, 2 mecânicos, bombeamento e bandeja”. 

6) Integração ao CMMS 

Suba o plano no seu CMMS: tarefas, periodicidades, listas de verificação e métricas (aderência ao cronograma de manutenção, MTBF/MTTR, backlog, tempo de execução). Garanta apontamento simples para o time (tablet/celular) e padrão de relato com fotos. 

7) Rotina e disciplina 

Defina dias e janelas fixas. Ex.: “Quartas de manutenção leve; sábados de manutenção pesada”. Bloqueie agenda com antecedência e alinhamento com operação. Parar em hora ruim custa caro. 

Estruturando o cronograma de manutenção por horizontes (diário → anual) 

Abaixo, um modelo de referência que você pode ajustar à sua frota e severidade: 

Diário (operador – manutenção autônoma) 

• Check visual de vazamentos (óleo, diesel, hidráulico). 

• Níveis (motor, hidráulico, arrefecimento, transmissão). 

• Inspeção de filtros de ar (restrição), limpeza de pré-filtro/ciclone. 

• Tensão da esteira (deflexão – medir padrão do OEM). 

• Rodagem de 5–10 min e escuta de ruídos anormais (roletes/roda-guia). 

• Verificar fixações e pontos de segurança (guarda, espelhos, iluminação). 

50 horas (ou semanal) 

• Reaperto de parafusos de sapatas por amostragem (torque conforme manual). 

• Limpeza profunda do conjunto de arrefecimento (contrafluxo). 

• Lubrificação de pinos/buchas conforme mapa de graxeiras. 

• Revisão de pressão e temperatura registradas no painel (tendências). 

250 horas 

• Troca de óleo do motor e filtros (óleo e combustível). 

• Inspeção de correias e condições do alternador/arranque. 

• Medições de material rodante: altura do elo, diâmetro do casquilho, alongamento (passo de esteira), diâmetro dos roletes, roda-guia, altura da sapata; 3 leituras por lado e média. 

• Análise de óleo (motor e hidráulico): viscosidade, TBN/TAN (quando aplicável), partículas. 

• Revisão de pressão diferencial em filtros. 

500 horas 

• Troca de óleo hidráulico (se seu modo operacional/severidade exigir; caso use análise, decida por condição). 

• Troca de filtros hidráulicos. 

• Inspeção completa de conexões hidráulicas e mangueiras (trincas, abrasão). 

• Verificação da calibração de sensor crítico (se aplicável) e atualização de software/diagnóstico eletrônico. 

• Alinhamento do material rodante (diferença de desgaste entre lados). 

1.000 horas 

• Troca de óleo da transmissão e eixos (ou por análise). 

• Checagem e substituição de mangueiras críticas por idade/horas. 

• Reforma planejada de componentes com vida útil próxima do fim (pela sua tendência de desgaste). 

• Auditoria de indicadores (ver seção de KPIs) e revisão do plano. 

Anual (ou 2.000 h+) 

• Revisão estrutural (soldas, trincas, quadro), ensaio NDT se exigido. 

• Plano de reforma do material rodante: virar bucha, trocar conjunto, roletes, rodas-guia e rodas-motrizes por grupos para manter alturas compatíveis. 

• Treinamento e recertificação de operadores e mecânicos. 

Sempre que possível, sincronize atividades de maior imobilização para uma mesma janela — reduz lead time, deslocamentos e retrabalhos. 

Checklists práticos por sistema 

Motor diesel 

• Óleo e filtro por horas ou análise de óleo. 

• Admissão: estado do elemento de ar e pré-filtro. 

• Arrefecimento: concentração, pH e limpeza do núcleo. 

• Vazamentos na linha de combustível (retorno e alimentação). 

Hidráulico 

• Temperatura de regime, análise de fluido (ISO 4406). 

• Mangueiras, abraçadeiras, “suar” de conexões, fixações e abraçadeiras antivibração. 

• Ruído de cavitação: alerta para restrição ou entrada de ar. 

Transmissão 

• Troca por horas/condição, integridade de chicote e conectores, checagem de engates e ruído sob carga. 

Material rodante 

• Deflexão da corrente (track sag) com máquina nivelada. 

• % de desgaste: elo, casquilho, roletes, roda-guia, roda-motriz e altura da sapata. 

• Alinhamento: comparar desgaste entre lados (diferença >10–15% = investigação). 

• Torque de parafusos de sapata por amostragem. 

Como integrar o cronograma de manutenção aos KPIs (e vice-versa) 

Seu cronograma de manutenção não é fim; é meio para melhorar indicadores. Os KPIs que recomendamos acompanhar: 

• aderência ao cronograma de manutenção (PMS): % de tarefas feitas no prazo. Alvo: >90%. 

• MTBF/MTTR: tempo entre falhas e tempo para reparar. Alvo: MTBF subindo, MTTR caindo. 

• Disponibilidade física: (Horas disponíveis / Horas totais). Alvo: >90% (ajuste à realidade da frota). 

• CPH por equipamento: custo total de manutenção / horas produtivas. 

• Backlog de manutenção: horas de serviço pendentes (em semanas de capacidade). Alvo: 2–4 semanas, sem emergências. 

• Tempo de execução: % do tempo do mecânico aplicado em trabalho produtivo (sem espera/locomoção). Alvo: 55–65%+. 

• % Preventiva x Corretiva: preventiva + preditiva acima de 70–80%. 

• Conformidade de torque de sapatas: >95% dentro do especificado nas amostras. 

Esses números viram sua “sala de máquinas” de decisão: quando o KPI desequilibra, você volta ao cronograma, ajusta frequência, muda método (tempo → condição), treina equipe e corrige suprimentos. 

Planejamento de peças e o segredo para cumprir o plano 

Cumprir cronograma sem peça não existe. Monte políticas de estoque: 

• Classe A (críticos, alto giro, alto impacto): filtros, kits de vedação, correias, óleos, parafusos de sapata, roletes mais comuns. 

• Classe B (médio impacto): mangueiras padrão, sensores críticos, rodas-guia. 

• Classe C (baixo giro): componentes raros, mas com lead muito longo. 

Para cada atividade de 250/500/1.000 h, prepare kits fechados (peças + consumíveis + O-rings + instrução) e deixe pré-posicionados. Isso sobe tempo de execução, reduz erro e garante padronização. Ferramental específico (torquímetro calibrado, extratores, bombas de óleo) deve estar reservado junto do kit. 

Cronograma de manutenção na prática: exemplo de janela de 250 horas 

Atividades: 

• Troca de óleo do motor (X litros) + filtros (1 óleo, 2 diesel). 

• Inspeção e testes do sistema de arrefecimento. 

• Checkup hidráulico, limpeza de radiadores. 

• Medições de material rodante (elo, casquilho, roletes, roda-motriz, roda-guia, sapata). 

• Lubrificação de pinos/buchas conforme mapa. 

• Atualização de horímetro no CMMS, upload de fotos, cálculo de % desgaste e taxa mm/100 h. 

Recursos: 

• 2 mecânicos, 1,5–2,0 h por máquina (dependendo do acesso). 

• Kit 250 h (peças, EPI, ferramentas específicas). 

• Tanque de óleo e bombonas para descarte. 

• Tablet para checklist e apontamento. 

Saídas: 

• OS com checklist 100% completo. 

• Indicadores atualizados: desgaste por componente, temperatura, vida útil estimada. 

• Ações recomendadas: ajustar tensão de esteira, programar virada de bucha, antecipar compra de roletes em 400 h, etc. 

Preditiva no cronograma de manutenção 

A grande virada de chave é migrar itens maduros para condição, não só para horas. Exemplos práticos: 

• Análise de óleo: quando a viscosidade/TBN/TAN partem fora do normal ou a contagem de partículas sobe, você antecipa a troca mesmo faltando horas ou estende quando tudo está OK. 

• Diferença de pressão (ΔP) em filtro hidráulico: troca gatilhada pelo aumento de diferencial, e não por tempo. 

• Material rodante: intervenções (virada/troca) quando o % de desgaste e a taxa mm/100 h apontam o timing ótimo, evitando romper ou trocar cedo demais. 

• Temperatura de roletes/roda-guia via termômetro IR: componente que aquece além da média sai do serviço antes de travar. 

No cronograma, essas tarefas entram como inspeções periódicas com gatilhos programados para abrir OS corretiva planejada assim que cruzarem o limite. 

Leia também: Como fazer a manutenção preditiva de equipamentos pesados 

Erros comuns que derrubam um cronograma de manutenção (e como evitar) 

1. Planejar sem capacidade: tarefas acumulam, aderência ao cronograma de manutenção cai. 

2. Como evitar: balancear carga, reservar janelas e medir tempo de execução. 

3. Não alinhar com operação: máquina some para outra frente na hora marcada. 

4. Como evitar: bloquear agenda com antecedência e ter “máquina backup” por frente crítica. 

5. Falta de peça/ferramental: “vem amanhã que chegou o filtro”. 

6. Como evitar: kits por periodicidade, política ABC e ponto de reposição. 

7. Padrão frouxo: cada mecânico mede de um jeito. 

8. Como evitar: procedimento único com foto do ponto de medição e tolerâncias. 

9. Só olhar horas: ignora severidade e condição real. 

10. Como evitar: trazer análise de óleo, ΔP, temperatura e desgaste para o centro da decisão. 

11. Sem feedback: o cronograma não aprende. 

12. Como evitar: review mensal dos KPIs e ajuste de frequências. 

Rodada de 90 dias para virar o jogo 

Se você precisa arrumar a casa rápido, use este roteiro: 

Semana 1–2: 

• Levantamento de ativos, criticidade e horas atuais. 

• Escolha de 10 atividades “vital few” (as que mais evitam falha). 

• Criação de checklists diários e de 250 h com fotos padrão. 

Semana 3–4: 

• Kits prontos para 250 h e 500 h. 

• Subir plano no CMMS, treinar time de campo. 

Mês 2: 

• Rodar primeiras janelas completas, medir aderência e tempo de execução. 

• Iniciar análise de óleo e ΔP de filtros. 

• Abrir ações corretivas planejadas por gatilho. 

Mês 3: 

• Revisar KPIs (disponibilidade, CPH, MTBF/MTTR, % preventiva). 

• Ajustar frequências pela severidade real. 

• Padronizar estoque mínimo e lead time de críticos. 

No final, você terá um cronograma de manutenção que sai do papel, com números melhorando e menos “bombeiro” correndo pela oficina. 

Como a ITR pode ajudar no seu cronograma de manutenção 

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