A manutenção preditiva de equipamentos pesados é uma técnica orientada por dados, que auxilia os técnicos e mecânicos a antecipar erros antes que eles ocorram.

A manutenção preditiva busca definir o melhor momento para realizar o trabalho, para que a frequência de manutenção seja mais baixa e aumentar a confiabilidade do equipamento, sem custos desnecessários.

Embora a manutenção tradicional ainda seja necessária para as operações do dia a dia, o uso da manutenção preditiva em equipamentos pesados está aumentando.

O que é a manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma técnica que utiliza ferramentas e técnicas de análise de dados, para detectar anomalias e possíveis defeitos em equipamentos e processos para que você possa corrigi-los antes que resultem em falha.

A manutenção preventiva de equipamentos pesados, incluem parâmetros como óleo do motor, temperatura da transmissão e do freio, rotação do motor, velocidade, pressão dos pneus, consumo de combustível e níveis de emissão, por exemplo.

Esses parâmetros podem ser analisados ​​e combinados com dados históricos, para prever uma falha futura. Nesse sentido, agenda-se a manutenção corretiva, evitando o custo e os atrasos associados a uma falha aleatória.

Por que realizar a manutenção preditiva?

Sabemos que os equipamentos pesados são usados ​​em uma ampla gama de operações na indústria agrícola, construção e mineração e que, em geral, funcionam 24 horas por dia, 7 dias por semana. Nesse sentido, o menor problema em suas operações pode se transformar em problemas sérios se não for detectado.

Nesses casos, a manutenção preventiva não apenas permite determinar áreas de melhoria, mas ajuda a identificar problemas potenciais e tomar as medidas necessárias antes que ocorram.

A manutenção preventiva pode detectar até mesmo as menores falhas iminentes com antecedência suficiente, evitando o tempo de inatividade não planejado do equipamento, o que claramente economiza dinheiro e tempo.

É um método eficiente, preciso e confiável para manter as frotas funcionando, fornecendo uma imagem perfeita das operações dos ativos. Ao identificar áreas de melhoria, você aumenta a produtividade e a eficiência enquanto reduzem os custos operacionais.

5 técnicas utilizadas na manutenção de equipamentos pesados

A maioria das técnicas de monitoramento de condições preditivas, inclui um sensor instalado nos equipamentos para coletar dados.

O retorno ideal da estratégia de manutenção, exige uma seleção da melhor combinação de tecnologias e técnicas de manutenção preditiva, veja as 5 principais técnicas:

Termografia

A termografia pode ser aplicada a uma ampla variedade de tipos de equipamentos pesados para detectar desgaste, ferrugem, delaminação, bem como, desconexões que tendem a passar despercebidas a olho nu.

Os infravermelhos também permitem que as equipes de manutenção façam mapas de temperatura de superfície que podem ser usados, por exemplo, na manutenção de sistemas de aquecimento.

Elementos de equipamentos pesados desgastados, incluindo circuitos elétricos com defeito, normalmente emitem calor, que aparece como um ponto de acesso em uma imagem térmica. Dessa forma, os técnicos podem intervir nos trabalhos de manutenção corretos e evitar falhas nos equipamentos e até grandes acidentes.

Análise de vibração

Como as máquinas tendem a ter uma frequência de vibração regular durante a operação de pico, é possível detectar quando há um padrão de vibração anormal. Diferentes padrões de vibração ocorrem quando as peças do equipamento, como rolamentos e eixos, começam a se desgastar.

Entre os problemas detectados com a análise de vibração, estão o desalinhamento, eixos tortos, componentes desbalanceados, componentes mecânicos soltos, bem como, problemas no motor.

Análise de óleo

Este método usa amostras de óleo para determinar o desgaste do equipamento. À medida que as máquinas começam a diminuir suas condições de operação, a amostra de óleo conterá subprodutos de superaquecimento e erosão.

Além da contagem de partículas, alguns testes de análise de óleo podem revelar a viscosidade, a presença de água ou metais de desgaste e o número de ácido ou número de base. Essas partículas revelam muitos problemas em potencial e permitem aplicar soluções de manutenção, antes que ocorra um tempo de inatividade não planejado.

Análise de ultrassom

O ultrassom monitora as frequências de som dos equipamentos, para detectar problemas em seu desempenho técnico e identificar a origem do problema. A maioria dos equipamentos produz ondas sonoras durante a operação, mesmo não detectadas pelos ouvidos humanos.

O ultrassom permite ouvir o atrito e o estresse em peças rotativas e tubulações, o que pode indicar deterioração, trincas, bem como, a erosão. Além disso, podem detectar vazamentos de gás, líquido ou vácuo.

Análise eletrônica

A análise eletrônica serve para identificar problemas e possíveis falhas de equipamentos, com base nos componentes elétricos e eletrônicos. A análise de assinatura eletrônica mede a tensão de alimentação de um motor e a corrente de operação para determinar problemas.

Essa técnica ajuda as equipes de manutenção a obter uma visão completa da integridade elétrica do equipamento pesado. Ele pode reconhecer problemas no enrolamento do estator, problemas no rolamento, problemas no rotor, bem como, anormalidades na carga anexada, eficiência e carga do sistema.

Defina um plano de manutenção preditiva

A última etapa para uma manutenção preditiva eficaz é criar um plano para analisar os dados coletados e executar as tarefas de manutenção apropriadas.

Técnicos qualificados devem ser capazes de reconhecer quais padrões e dados significam um problema com o funcionamento do equipamento e determinar o curso de ação correto.

Ao desenvolver um plano de manutenção preditiva, as empresas podem definir limites para leituras de equipamentos de monitoramento de condições para que possam identificar e prevenir falhas de equipamentos com eficiência.

Benefícios da manutenção preditiva de equipamentos pesados

Comparada com a manutenção preventiva, a manutenção preditiva garante que um equipamento que necessite de manutenção, pare apenas antes de uma falha iminente. Isso reduz o tempo total e o custo gasto na manutenção do equipamento.

• Redução do custo de manutenção – O custo de manutenção inclui o custo de mão de obra e despesas gerais, bem como, as peças de reposição e ferramentas necessárias. Através da manutenção preditiva, a redução da gravidade dos danos reduz o custo de manutenção;
• Aumento da vida útil das máquinas – A manutenção preditiva reduz a gravidade dos danos na máquina, por sua vez, evitará a propagação de defeitos nas máquinas. Além disso, a manutenção preditiva oferece a capacidade de prever o tempo médio entre falhas;
• Aumento de produtividade – A manutenção preditiva aumenta a produtividade, pois a equipe de manutenção e os operadores podem se concentrar no trabalho de manutenção vital. Além disso, a manutenção preditiva oferece a capacidade de prever o tempo médio entre falhas, evitando a inoperância;
• Segurança – As falhas das máquinas podem causar ferimentos e acidentes. A capacidade de estimar as falhas por meio da manutenção preditiva, proporciona um ambiente de trabalho mais seguro aos operadores;
• Aumento da receita — a manutenção preditiva, embora possa ser cara no início, pode acabar economizando muito dinheiro para sua empresa, protegendo seu equipamento pesado.

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